윤종효 씰리침대 대표 "여주 신공장, 아시아 허브로 도약"

[미디어펜=김견희 기자] "글로벌 시장에서 '메이드 인 코리아(Made in Korea)'의 위상과 신뢰도가 그 어느 때보다 높아지면서 한국산 매트리스에 대한 아시아 각국의 러브콜이 잇따르고 있습니다. 여주 신공장은 국내를 넘어 아시아 전역을 아우르는 핵심 수출 허브가 될 것입니다."

윤종효 씰리코리아 대표는 7일 오전 경기도 여주시에 위치한 씰리침대 여주 신공장 미디어 투어에서 생산 기지 확대에 따른 포부를 이같이 밝혔다.새롭게 가동된 여주 신공장은 부지 내 생산 및 물류 면적을 기존 1공장 대비 2배 수준인 1만5183㎡(약 4590평) 규모로 조성했다. 전 세계 30여 개가 넘는 씰리 글로벌 공장 중 최신식 설비를 갖춘 '아시아 최대 규모' 매트리스 제조 거점이다.

윤 대표는 "2012년 취임 당시만 해도 미국 수입 비중이 70%, 주문자상표부착생산(OEM)이 30%에 달했으나 이제는 한국에서 만든 최상급 매트리스를 아시아 주요국으로 역수출하고 있다"며 "씰리차이나(중국)와 카자흐스탄 등지에 프리미엄 라인업을 역수출하고 있으며, 홍콩 등 아시아 거점 국가들과도 추가 수출 논의를 진행하고 있다"고 설명했다. 

그는 이어 "한국 소비자는 전 세계에서 가장 깐깐하고 수면 환경에 대한 기준도 까다롭기 때문에, 이곳에서 인정받은 제품은 글로벌 무대에서도 통할 수밖에 없다"고 말했다. 여주 신공장을 발판 삼아 내수 프리미엄 시장 지배력을 굳히는 한편, 아시아 주요국 수출 전초기지 역할을 본격화할 계획이다.

윤 대표는 신속하고 안정적인 품질 관리를 통해 국내 유통 채널 150개를 확보하고 럭셔리 호텔에 납품하며 씰리의 위상을 바꾼 것이 '첫 번째 도약'이었다면, 이번 공장 확장은 씰리코리아의 '제2의 도약'을 알리는 분수령"이라며 "여주 지역 일자리 창출과 국내 공급망 강화를 통해 한국 매트리스 시장이 건강하게 성장하는 데 기여하겠다"고 덧붙였다.

씰리는 신공장 가동으로 생산 능력(캐파)도 확대됐다. 8시간 근무 기준 매트리스 생산 능력은 기존 공장 300조에서 신공장 500조로 늘었으며, 현장 근로자 수도 기존 70명에서 90명으로 확대됐다. 씰리침대는 올해 연간 7만5000개에서 8만 개 안팎의 매트리스를 생산할 것으로 내다보고 있다.

품질·안전 관리에도 만전을 기하고 있다. 씰리는 원자재 반입부터 완제품 출고까지 총 68가지의 정밀 테스트를 거친다. 특히 침대 업계의 화두인 라돈 방사능 안전 관리는 원자재 자체 RAD8 측정, 한일원자력 시험분석센터, 연세대 라돈안전센터 검증 등 3중 체제를 거친다. 

작업 환경 개선에도 공을 들였다. 카페테리아, 플렉스 스테이션 등 직원 편의 시설을 대거 확충해 '안전하고 행복한 일터에서 최고의 품질이 나온다'는 씰리의 기업 철학을 녹여냈다. 아울러 생산동 내부에 대형 환기 팬 6대를 가동 중이며, 이달 중 10대를 추가 설치해 총 16대 규모로 늘릴 계획이다.

아울러 핵심 부품의 내재화와 글로벌 공급망 안정을 위해 내년까지 여주 신공장 인근에 자체 스프링 공장 건설을 추진하고 있다. 윤 대표는 "현재 신공장 인근에 스프링 플랜트 부지를 매입 중이며 정부 인허가 단계에 착수했다"며 "내년 상반기 착공해 2028년 5~6월께 완공하는 것이 목표"라고 밝혔다.

스프링 공장이 가동되면 핵심 원자재의 국산화를 이루게 된다. 윤 대표는 "매트리스 7만 개를 생산하려면 스프링을 실은 컨테이너만 연간 200개가 소요돼 전쟁, 기후 이변 등 글로벌 물류 리스크에 취약할 수밖에 없다"며 "스프링 공장 완공 후에는 포스코 강선을 공급받아 스프링부터 완제품까지 전 공정을 국산화할 계획"이라고 말했다. 

씰리는 1881년 미국 텍사스주 씰리 마을에서 목화 솜을 가공하던 다니엘 헤인즈가 설립한 브랜드로, 140여 년간 매트리스 제조 기술을 축적하며 미국 1위 침대 브랜드로 자리 잡았다. 특히 미국 정형외과 의사진과 협업해 개발한 '포스처피딕' 기술은 매트리스를 대변하는 대명사로 통할 만큼 시장 내 위치를 공고히하고 있다. 

이러한 기술력으로 한국 시장에서만 110종의 매트리스를 선보이고 있는 씰리는 '선주문 후제작'과 '린 생산' 방식을 고수하고 있다. 고객 주문이 들어온 뒤에야 생산에 착수하는 철저한 주문 생산 체제를 유지하면서, 공정 전반의 불필요한 대기 시간·동선·자재 낭비를 원천 차단해 최소한의 자원으로 최대 효율을 끌어올린다.

공장 내부는 원자재 입고부터 퀼팅, 봉제, 조립(빌드), 포장, 출고까지 적재 과정 없이 하나의 동선으로 구축돼 있었다. 대형 오븐에서 두 번 열처리한 고압 압축(베일링) 스프링 코일을 풀어내는 '언베일링' 공정부터 숙련공들의 정교한 수작업으로 매트리스를 마감하는 빌드 공정까지 원스톱으로 이어지고 있었다.

윤 대표는 "2016년 첫 국내 공장 준공 이후 10여 년 만에 아시아 최대 규모의 신공장을 갖추게 됐다"며 "아시아 프리미엄 수면 시장에서 '메이드 인 코리아'의 입지를 더욱 공고히 해 나갈 것"이라고 강조했다.